⑴ 如何更好地推行精益生產管理
推行精益生產管理時，企業一定要明確以下幾個問題：
1 企業一定要轉變觀念，樹立精益管理意識
2 企業一定要加強對精益管理的學習和研究
3 企業在實施精益生產管理時一定要循序漸進
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⑵ 什麼是精益生產還有5s管理，有沒有什麼好的有關於精益生產，tpm還有5s方面的學習論壇
精益生產是多品種小批量條件下的最優生產方式，實施精益生產會給企業帶來巨大的收益，因而被譽為第二次生產方式革命。
精益生產的理念最早起源於日本豐田汽車公司的TPS(ToyotaProctionSystem)。TPS的核心是追求消滅一切「浪費」，以客戶拉動和JIT(Just-in-Time)方式組織企業的生產和經營活動，形成一個對市場變化時至今日，隨著製造和管理技術的不斷提高，精益生產的含義已經超越了當初的TPS。美國在研究了包括精益生產在內的各種管理模式後，又提出了二十一世紀的製造企業戰略–敏捷製造。可以認為，精益生產是通向敏捷製造的橋梁。敏捷企業是指那些能夠充分利用網路技術優勢，迅速實現自我調整以適應不斷變化的競爭環境，具有敏捷的快速反應能力的企業。因此，沒有精益生產管理為基礎，企業難以實現敏捷製造。 快速反應的獨具特色的生產經營管理體系。
「5S」是整理（Seiri）、整頓（Seiton）、清掃（Seiso）、清潔（Seiketsu）和素養（Shitsuke）這5個詞的縮寫。因為這5個詞日語中羅馬拼音的第一個字母都是「S」，所以簡稱為「5S」，開展以整理、整頓、清掃、清潔和修身為內容的活動，稱為「5S」活動。
「5S」活動的含義
「5S」活動起源於日本，並在日本企業中廣泛推行，它相當於中國企業開展的文明生產活動。「5S」活動的對象是現場的「環境」，它對生產現場環境全局進行綜合考慮，並制訂切實可行的計劃與措施，從而達到規范化管理。「5S」活動的核心和精髓是修身，如果沒有職工隊伍修身的相應提高，「5S」活動就難以開展和堅持下去。 「5S」根據豐田的管理內容，應該為品質管理的基礎。品質管理應該以「5S」管理為基礎。
⑶ 為什麼要做精益
精益生產是對企業整體的一種提升，它著眼於消除企業生產過程中一切不產生價值的東西，包括動作、庫存等等。
精益生產對於企業來講，會有以下的效益：
1.產品庫存少，增加了資金流轉的速度，同時極大的減少了因庫存造成的管理費用等;
2.生產周期短，提升了資金利用率;
3.生產率極大提高，減少了人工成本;
4.產品品質得到極大改善，減少了於此相關的成本;
5.強調標准作業，使得生產安全得到有效保障。
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⑸ 如何做好精益生產的論壇
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精益生產實施步驟
1、選擇要改進的關鍵流程 精益生產方式不是一蹴而就的，它強調持續的改進。首先應該先選擇關鍵的流程，力爭把它建立成一條樣板線。 2、畫出價值流程圖 價值流程圖是一種用來描述物流和信息流的方法。在繪制完目前狀態的價值流程圖後，可以描繪出一個精益遠景圖(Future Lean Vision)。在這個過程中，更多的圖標用來表示連續的流程，各種類型的拉動系統，均衡生產以及縮短工裝更換時間，生產周期被細分為增值時間和非增值時間。 3、開展持續改進研討會 精益遠景圖必須付諸實施，否則規劃得再巧妙的圖表也只是廢紙一張。實施計劃中包括什麼(What)，什麼時候（When）和誰來負責（Who），並且在實施過程中設立評審節點。這樣，全體員工都參與到全員生產性維護系統中。在價值流程圖、精益遠景圖的指導下，流程上的各個獨立的改善項目被賦予了新的意義，使員工十分明確實施該項目的意義。持續改進生產流程的方法主要有以下幾種：消除質量檢測環節和返工現象；消除零件不必要的移動；消滅庫存；合理安排生產計劃；減少生產准備時間；消除停機時間；提高勞動利用率。 4、營造企業文化 雖然在車間現場發生的顯著改進，能引發隨後一系列企業文化變革，但是如果想當然地認為由於車間平面布置和生產操作方式上的改進，就能自動建立和推進積極的文化改變，這顯然是不現實的。文化的變革要比生產現場的改進難度更大，兩者都是必須完成並且是相輔相成的。許多項目的實施經驗證明，項目成功的關鍵是公司領導要身體力行地把生產方式的改善和企業文化的演變結合起來。 傳統企業向精益化生產方向轉變，不是單純地採用相應的「看板」工具及先進的生產管理技術就可以完成，而必須使全體員工的理念發生改變。精益化生產之所以產生於日本，而不是誕生在美國，其原因也正因為兩國的企業文化有相當大的不同。
5、推廣到整個企業 精益生產利用各種工業工程技術來消除浪費，著眼於整個生產流程，而不只是個別或幾個工序。所以，樣板線的成功要推廣到整個企業，使操作工序縮短，推動式生產系統被以顧客為導向的拉動式生產系統所替代。 總而言之，精益生產是一個永無止境的精益求精的過程，它致力於改進生產流程和流程中的每一道工序，盡最大可能消除價值鏈中一切不能增加價值的活動，提高勞動利用率，消滅浪費，按照顧客訂單生產的同時也最大限度的降低庫存。 由傳統企業向精益企業的轉變不可能一蹴而就，需要付出一定的代價，並且有時候還可能出現意想不到的問題。但是，企業只要堅定不移走精益之路，大多數在6個月內，有的甚至還不到3個月，就可以收回全部改造成本，並且享受精益生產帶來的好處。
精益生產14項管理原則
原則1：管理決策必須以長期理念為基礎，即使必須因此犧牲短期財務目標也在 所不惜 原則2：建立無間斷的作業流程以使問題浮現 原則3：使用「後拉式制度」以避免生產過剩 原則4：使工作負荷平均(平準化) 原則5：建立立即暫停以解決問題、一開始就重視品管的文化 原則6：職務工作的標准化是持續改善與授權員工的基礎 原則7：使用視覺控管，使問題無從隱藏 原則8：使用可靠的、已經經過充分測試的技術以支持人員及流程 原則9：栽培徹底了解並擁抱公司理念的員工成為領導者，並使他們能教導其它員工 原則10：栽培與發展信奉公司理念的傑出人才與團隊 原則11：重視公司的事業夥伴與供貨商網路，挑戰它們，並幫助它們改善 原則12：親臨現場查看以徹底了解情況(現地現物) 原則13：決策不急躁，以共識為基礎，徹底考慮所有可能選擇，快速執行決策 原則14：透過不斷地省思與持續改善，以變成一個學習型組織。
⑹ 精益生產培訓哪家比較好
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⑻ 精益生產論壇有哪些
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